Du trägst sie auf dem Kopf – aber in ihr steckt echte Hightech aus der Luft- und Raumfahrt. Unsere Carbon Fiber Caps von Erik Fassbender bestehen aus einem Werkstoff, der sonst in der Raumfahrt oder der Automobilindustrie eingesetzt wird. Doch wie wird dieses Carbon eigentlich hergestellt? Und was macht die Carbonfaser so besonders?
Hier erfährst du klar und verständlich, wie aus einem Rohstoff ein extrem leichter, stabiler und langlebiger Werkstoff wird – und warum genau das unsere Caps so einzigartig macht.
Carbon ist kein Metall. Es ist ein moderner Verbundwerkstoff, genauer gesagt CFK – carbonfaserverstärkter Kunststoff.
Er besteht aus zwei Hauptbestandteilen:
Erst durch diese Kombination entsteht ein belastbarer Werkstoff. Die Carbonfaser trägt die Last. Die Matrix hält alles in Form. Zusammen ergeben sie ein Material, das leichter ist als Aluminium und dabei stabiler sein kann als Stahl.
Genau dieses Prinzip nutzen wir bei der Herstellung unserer exklusiven Carbon Fiber Caps.
Die Herstellung von Carbon folgt einem klaren technischen Prozess. Er erfordert hohe Temperaturen, präzise Kontrolle und viel Know-how.
Die Basis der meisten Carbonfasern ist Polyacrylnitril, kurz PAN. Dieser Kunststoff enthält viel Kohlenstoff und eignet sich ideal für die spätere Umwandlung.
Aus PAN werden zunächst sehr feine Fasern gesponnen. Diese Fasern nennt man Precursoren. Sie sind die Grundlage für jede spätere Kohlefaser.
Nun beginnt der entscheidende Schritt der Herstellung: die Pyrolyse.
Zuerst werden die PAN-Fasern bei etwa 200–300 °C stabilisiert. Danach erhitzt man sie unter Sauerstoffausschluss auf bis zu 1.300 °C.
Bei dieser extremen Hitze verschwinden nahezu alle nicht-kohlenstoffhaltigen Bestandteile. Übrig bleibt fast reiner Kohlenstoff.
Die Moleküle ordnen sich neu an. Es entstehen lange, stabile Strukturen. So wird aus einem Kunststoff eine hochfeste Carbonfaser.
Eine einzelne Carbonfaser ist extrem dünn – nur etwa 5 bis 9 Mikrometer. Das nennt man ein Filament. Es ist dünner als ein menschliches Haar.
Tausende dieser Filamente werden gebündelt. So entstehen Faserstränge. Diese verarbeitet man weiter zu einem Gewebe.
Typische Webarten sind:
Gerade die Köperstruktur sorgt für die markante Oberfläche unserer Caps. Sie verleiht jeder Cap ihren modernen, futuristischen Look.
Das Carbongewebe allein ist noch kein fertiges Produkt. Erst mit einer Matrix aus Harz entsteht ein stabiler Verbund.
Das Gewebe wird mit Epoxidharz getränkt. Danach härtet es kontrolliert aus. So entsteht ein festes CFK-Bauteil.
Dieses Prinzip kennt man aus der Automobilindustrie und der Luft- und Raumfahrt. Dort werden tragende Bauteile aus CFK gefertigt, um Gewicht zu sparen und gleichzeitig höchste mechanische Belastbarkeit zu erreichen.
Wir übertragen diese Technologie auf ein Accessoire – und schaffen so eine Cap, die extrem leicht, formstabil und langlebig ist.
Carbon ist deutlich leichter als Stahl und sogar leichter als Aluminium.
Die Zugfestigkeit von Carbonfasern ist enorm. Sie können starke Kräfte aufnehmen, ohne sich dauerhaft zu verformen.
Carbon besitzt eine hohe Steifigkeit. Das bedeutet: Es bleibt formstabil. Genau deshalb behalten unsere Caps ihre perfekte Passform – auch bei täglichem Tragen.
Im Gegensatz zu Stahl rostet Carbon nicht. Es ist widerstandsfähig gegen Umwelteinflüsse und Feuchtigkeit.
| Merkmal | Carbon (CFK) | Stahl | Aluminium |
|---|---|---|---|
| Gewicht | Sehr gering | Hoch | Mittel |
| Festigkeit | Sehr hoch | Hoch | Mittel |
| Steifigkeit | Sehr hoch (gerichtet) | Hoch | Mittel |
| Korrosion | Keine Rostbildung | Rostanfällig | Oxidation möglich |
Das zeigt: Carbon ist ein Hochleistungs-Werkstoff. Und genau das macht unsere Caps so besonders.
Unsere Caps entstehen aus der Verbindung von traditioneller Handarbeit und modernster Carbon-Technologie.
Das Carbon wird als Laminat verarbeitet. Dadurch entsteht kein direkter Hautkontakt mit den Kohlenstofffasern. So bleibt die Cap komfortabel und sicher.
Jede Cap ist durch das geschützte Design und das patentierte Verfahren ein echtes Unikat. Sie verbindet Innovation mit zeitlosem Stil.
Die Herstellung von Carbon benötigt hohe Temperaturen. Das kostet Energie. Doch der Werkstoff ist extrem langlebig.
Durch seine Haltbarkeit entsteht weniger Verschleiß. Ein langlebiges Produkt schont Ressourcen. Zudem entwickelt sich das Recycling von CFK stetig weiter. Carbonfasern können aus Verbundwerkstoffen zurückgewonnen und erneut verwendet werden.
Für uns bedeutet Nachhaltigkeit:
Carbon wird durch einen komplexen Prozess aus Polyacrylnitril (PAN) hergestellt. Durch Pyrolyse entsteht nahezu reiner Kohlenstoff. Aus feinsten Filamenten werden Gewebe gefertigt. Mit einer Matrix verbunden entsteht CFK – einer der leistungsfähigsten Werkstoffe unserer Zeit.
Was in der Luft- und Raumfahrt oder in der Automobilindustrie als tragendes Bauteil dient, wird bei uns zu einem exklusiven Statement-Accessoire.
Mit einer Carbon Fiber Cap von Erik Fassbender trägst du nicht nur Stil. Du trägst Innovation. Du trägst Technik. Du trägst echten Fortschritt.
Leicht. Stabil. Einzigartig.
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In den WarenkorbCarbonfasern entstehen durch starke Erhitzung kohlenstoffhaltiger Rohstoffe und eine genaue Steuerung von Druck und Temperatur. Ihre Eigenschaften hängen vom Ausgangsmaterial, vom Faseraufbau und von der Art der Weiterverarbeitung zum Verbundwerkstoff ab.
Die Herstellung basiert auf der sogenannten Karbonisierung. Dabei erhitzen Sie ein Ausgangsmaterial auf hohe Temperaturen von bis zu etwa 1.300 °C oder mehr, meist unter Sauerstoffausschluss.
Durch diese Hitze ordnen sich die Moleküle neu an. Es entstehen lange, stabile Kohlenstoffketten in Form feiner Filamente.
Ein einzelnes Filament ist nur etwa 5 bis 8 Mikrometer dünn. Viele dieser Filamente bündeln Sie zu einem Strang, dem sogenannten Roving.
Meist nutzen Sie Polyacrylnitril, kurz PAN, als Ausgangsstoff. Dieses Material liefert einen hohen Kohlenstoffanteil und gute mechanische Werte.
Auch Pech oder spezielle Kunststoffe kommen zum Einsatz. Die Wahl des Rohstoffs beeinflusst Festigkeit, Steifigkeit und Kosten der späteren Faser.
Sie unterscheiden Carbonfasern vor allem nach ihrer Steifigkeit und Zugfestigkeit. Gängige Klassen sind HT (High Tenacity), IM (Intermediate Modulus), HM (High Modulus) und UHM (Ultra High Modulus).
HT-Fasern bieten hohe Festigkeit. HM- und UHM-Fasern erreichen eine sehr hohe Steifigkeit, eignen sich aber oft für spezielle Anwendungen.
Auch der Faseraufbau im Laminat spielt eine Rolle. Unidirektionale Lagen tragen Lasten in eine Richtung, während mehrlagige Aufbauten mit 0°, 90° und ±45° Kräften aus verschiedenen Richtungen standhalten.
Zuerst verweben oder legen Sie die Fasern als Gewebe oder als unidirektionale Lagen aus. Typische Webarten sind Leinwandbindung oder Köper 2/2.
Anschließend tränken Sie die Fasern mit einer Matrix, meist Epoxidharz. Das Harz verbindet die Fasern und füllt Zwischenräume.
Danach härten Sie das Bauteil unter kontrollierter Temperatur aus. So entsteht ein fester, leichter Verbundwerkstoff, auch CFK genannt.
Die Herstellung benötigt viel Energie, da Sie sehr hohe Temperaturen einsetzen. Dadurch entstehen je nach Energiequelle entsprechende CO₂-Emissionen.
Auch die Herstellung der Ausgangsrohstoffe verursacht Emissionen. Zudem lässt sich ausgehärtetes CFK nur begrenzt recyceln.
Sie können den Energieverbrauch durch moderne Öfen und optimierte Prozesse senken. Der Einsatz von Strom aus erneuerbaren Quellen reduziert den CO₂-Ausstoß.
Einige Hersteller entwickeln Recyclingverfahren, bei denen Sie Fasern aus gebrauchten Bauteilen zurückgewinnen. So verlängern Sie den Lebenszyklus des Materials und verringern Abfall.
